I. Монтаж и ввод в эксплуатацию оборудования

1. Фундамент и калибровка
   • Основные требования:: Оборудование должно быть установлено на бетонной основе с горизонтальной погрешностью 0,2 мм / м, чтобы избежать вибрации, приводящей к отклонению толщины стенки трубы (например, наклон тягача может привести к превышению эллиптической степени трубы).
   • Пример калибровки:: Используйте лазерный горизонтометр для регулировки центральной линии экструдера, типового ящика и тягача, чтобы обеспечить коаксиальную погрешность 0,5 мм.
2. Электричество и контроль температуры
   • Защита от заземления:: Все устройства должны быть надежно заземлены, сопротивление заземления составляет 4 омега, чтобы предотвратить риск утечки.
   • точность контроля температуры:: Управление зоной нагрева цилиндра (например, независимый контроль температуры в зоне 6), колебание температуры ±2°C, чтобы избежать локального перегрева материала (температура разложения ПВХ около 180°C).
3. Форма соответствует стереотипу
   • Выбор формы:: Диаметр выхода пресс - формы = номинальный внешний диаметр трубы x (1 + 0,8% ~ 1,2%) (при производстве труб DN200 диаметр формы должен составлять 201.6 ~ 202.4 мм).
   • вакуумный стереотип:: Вакуум должен стабилизироваться на уровне - 0,06 ~ - 0,09 МПа, расход воды ≥15L / мин, чтобы убедиться, что труба быстро сформирована и не деформирована.

II. Контроль технологических параметров

1. Соотношение и предварительная обработка сырья
   • Соотношение формул:: PVC смола: CaCO26: Стабилизатор: смазка = 100: 40: 4: 2 (отношение массы), необходимо использовать высокоскоростной смеситель при 110 ~ 120°C смешивать 8 ~ 10 минут.
   • Контроль содержания воды: Содержание воды в сырье должно быть более 0,2%, иначе легко генерируются пузырьки (которые могут высыхать при температуре 80°C в течение 2 часов через печь с циркуляцией горячего воздуха).
2. Технология экструзии
   • Температурная кривая(Возьмем, к примеру, ПВХ - U):

     участок цилиндра	Температура (°C)	Роль
     Входная секция	160 - 170	Догрев материалов
     Сжатый сегмент	175 - 185 гг.	Пластика материалов
     Секция измерения	180 - 190	Стабильная экструзия
     Голова самолета	190 - 200	成型定型

   • Вращение винта:: Корректировка в соответствии со спецификациями труб (например, скорость вращения труб DN160 составляет 18 ~ 22 rpm), должна соответствовать скорости тяги (скорость экструзии: скорость тяги = 1: 1,02 ~ 1,05).
3. Охлаждение и тяга
   • Охлаждающая вода:: Температура воды от 15 до 25 °C, скорость потока ≥ 2 м / с, чтобы избежать внутреннего напряжения в трубе (может быть улучшено путем увеличения угла распыления или увеличения длины резервуара для охлаждающей воды).
   • Сила тяги: тяговое усилие должно быть стабильным на уровне 500 ~ 800N (в соответствии со спецификациями труб), слишком большое может легко привести к деформации растяжения трубы.

III. Безопасность производства и эксплуатационные нормы

1. Проверка перед загрузкой
   • защита безопасности:: Проверьте, нормально ли кнопка аварийной остановки, защитный экран, ограничительный переключатель, закрыта ли дверь электрического шкафа.
   • система смазки:: Уровень масла в коробке передач должен быть выше средней линии масляного знака, подшипник должен быть заправлен литиевой смазкой 1 - 2 раза в смену.
2. Мониторинг процессов
   • Ключевые параметрыА.
     • Электрический ток хоста: 150A (трубы DN200), превышение предела требует немедленной проверки останова.
     • Толщина стенки трубы: мониторинг в режиме реального времени с помощью онлайнового толщиномера, отклонение ± 0,3 мм.
   • Контроль качества:: Отбор 1 раз в час внешнего вида трубы (без трещин, пузырьков) и размера (наружный диаметр, толщина стенки, неровность).
3. Остановки и аварийные ситуации
   • Нормальная остановка:: Сначала опустите скорость вращения винта до нуля, затем выключите нагрев и, наконец, остановите охлаждающую воду (интервал ≥5 минут).
   • Чрезвычайные ситуацииА.
     • Разрыв плавления труб: снижение температуры носа на 10 - 15 °C, увеличение скорости тяги на 5%.
     • Вакуумная утечка: Немедленно остановитесь, чтобы проверить уплотнительное кольцо, после замены необходимо повторно откачать вакуум до - 0,08 МПа.

IV. Содержание и техническое обслуживание

1. Повседневное обслуживание
   • чистка:: Каждая смена очищает бункер, винт и остатки внутри формы (с использованием медной щетки, чтобы избежать повреждения хромированного слоя).
   • Закрепление:: Проверьте, ослабевают ли каждый соединительный болт (например, фланец, основание подшипника), и крутящий момент должен соответствовать требованиям руководства по оборудованию.
2. Периодический ремонт
   • Винт и цилиндр:: Измерить зазор каждые полгода (нормальный 0,1 ~ 0,3 мм), зазор > 0,5 мм необходимо отремонтировать или заменить.
   • вакуумный насос:: Ежемесячная замена смазочного масла, проверка засоренности фильтрующей сетки (показания манометра должны быть - 0,1 МПа).
3. Управление запасными частями
   • Ключевые запасные части: Обогревательные кольца, термопары, режущие лезвия, уплотнительные кольца и т. Д., Запасы должны соответствовать 24 - часовым производственным потребностям.
   • Управление жизненным цикломА.
     • Срок службы винта: около 8000 - 10000 часов (с поправкой на коррозионную способность сырья).
     • Срок службы формы: около 50 000 - 80 000 м (в зависимости от спецификаций труб и материалов).

V. Часто задаваемые вопросы и решения

VI. Охрана окружающей среды и регулирование потребления энергии

1. Обработка выхлопных газов
   • Выхлопные отверстия экструдера должны быть соединены с устройством адсорбции активированного угля, концентрация выбросов VOCs составляет 50 мг / м³ (соответствует стандарту GB 31572 - 2015).
   • данные:: Объем выхлопных газов при производстве ПВХ - труб составляет около 100 - 150 м³ на тонну.
2. Оптимизация энергопотребления
   • управление преобразованием частоты:: Винтовый привод использует преобразователь частоты, который снижает потребление энергии на 15 - 20% (например, расход энергии на линии производства труб DN200 снижается с 380 кВт / т до 320 кВт / т).
   • Рекуперация остаточного тепла:: Вода для охлаждения цилиндра может быть переработана для сушки сырья, экономя около 20% расхода пара.

VII. ПОДГОТОВКА ПЕРСОНАЛА И УПРАВЛЕНИЕ

1. Оперативная подготовка
   • Новый персонал должен пройти теоретическую (принцип оборудования, технологические параметры) и практическую (загрузку, модуляцию, контроль качества) оценку, квалифицированный после может работать независимо.
   • Цикл обучения: Не менее 40 часов (включая 20 часов последующего обучения).
2. Управление качеством
   • Внедрение системы первой инспекции, инспекции, окончательной инспекции, скорость прохождения первой инспекции должна достигать 100%, скорость прохождения готовой продукции ≥98%.
   • Требования к документации:: Производственные записи, записи обслуживания оборудования, записи контроля качества должны храниться в течение 2 лет.

Строго следуя вышеуказанным мерам предосторожности, можно обеспечить эффективную и стабильную работу линии по производству дренажных труб, качество продукции в соответствии со стандартами GB / T 5836.1-2018 и другими стандартными требованиями, а также снизить частоту отказов (цель 2 раза в месяц) и затраты на потребление энергии (цель 350 кВт / т).