Ежедневная уборка и предварительная обработка

1. Очистка входного отверстия и разрывной полости
   • Удаление остаточных материалов:: После каждого простоя используйте специальные инструменты (например, мягкую щетку, распылитель сжатого воздуха) для очистки входного отверстия и сломанной полости от остаточного материала, чтобы избежать сгустков материала или коррозии полости.
   • Охрана окружающей среды при низких температурах:: Если оборудование охлаждается жидким азотом или холодильным агрегатом, необходимо проверить, является ли холодная ловушка или поверхность конденсатора слишком толстой (при толщине > 5 мм требуется оттаивание), чтобы предотвратить влияние на эффективность охлаждения.
   • влагонепроницаемая обработка:: Во влажной среде после остановки продувайте внутреннюю часть оборудования сухим азотом, чтобы предотвратить конденсацию водяного пара, которая приводит к электрическому короткому замыканию или коррозии металлических деталей.
2. Обслуживание сеток и выходов
   • Очистка сетки:: Еженедельно снимайте сито и очищайте засоренный мелкий порошок ультразвуковой моющей машиной или щеткой для мягкой шерсти (особенно при обработке высоковязких материалов), чтобы обеспечить равномерную гранулу выходного материала.
   • Проверка выходного трубопровода:: Ежемесячно проверять загруженность на изгибе выходного трубопровода, при необходимости устанавливать вибратор для вспомогательной разгрузки, чтобы избежать засорения трубопровода.

II. Техническое обслуживание ключевых компонентов

1. Нож (шлифовальный диск / молоток)

• Обнаружение износа:: Размеры ключевых частей инструмента (например, толщина лезвия, высота зуба) ежемесячно измеряются с помощью линейки курсора, которая по сравнению с начальным значением должна быть заменена, когда износ превышает 30% от расчетного значения.
• калибровка динамического равновесия:: Проведение ежеквартальных испытаний на равновесие движения группы вращающихся инструментов (класс точности равновесия G1.0) для предотвращения превышения вибрации при работе на высоких скоростях (значение вибрации 0,2 мм).
• Выбор материала:: Выбор материала инструмента в соответствии с твердостью материала (например, измельченный пластик для инструментальной стали D2, измельченный металл для твердого сплава) и регулярная цементация поверхности (твердость ≥HRC58).

2. Система охлаждения

• Проверка резервуаров с жидким азотом:: При охлаждении с использованием жидкого азота ежедневно проверять уровень жидкости (который должен быть дополнен, если уровень жидкости ниже 20%) и подтвердить, что давление в цистерне находится в диапазоне 0,8 - 1,2 МПа, чтобы предотвратить чрезмерное давление, ведущее к срабатыванию предохранительного клапана.
• Техническое обслуживание холодильных установок:: Ежемесячная очистка крыльев конденсатора от пыли (с обратной продувкой сжатым воздухом), замена компрессорной смазки каждые полгода (например, масло POE) и проверка утечки хладагента (обнаруженная с помощью детектора утечки галогенов).
• калибровка регулирования температуры:: Ежеквартально с помощью высокоточного термометра (точность ±0,1°C) калибровать датчик температуры устройства, чтобы обеспечить отклонение фактической температуры от показанного значения на уровне ±1°C.

3. Система передачи

• Регулирование натяжения ремня:: Еженедельно проверяйте натяжку ремня (измеряемую тензометром, значение натяжения соответствует требованиям Руководства по оборудованию), слишком рыхлый может привести к скольжению, слишком плотный ускорит износ подшипника.
• Посреди сцепления.:: Каждые полгода проверять коаксиальность двигателя и муфты шпинделя (радиальное отклонение 0,05 мм, осевое отклонение 0,1 мм), чтобы избежать передачи вибрации на подшипник.
• Смазка редуктора:: Замена масла шестерни каждые 500 часов работы (например, ISO VG220 Промышленное масло шестерни) и проверка положения масла в середине масляного окна.

III. Управление смазкой

1. Смазка подшипников
   • Период смазки:: Подшипники шпинделя пополняются смазкой каждые 200 часов работы (например, литиевая смазка на основе дисульфида молибдена) с наполнением не более 1 / 2 полости подшипника, чтобы предотвратить чрезмерное повышение температуры.
   • Способ смазки:: При использовании автоматизированной централизованной системы смазки ежемесячно проверяется засоренность трубопровода, ручная смазка требует равномерной заправки масляным пистолетом.
2. Смазка уплотнений
   • Эксплуатационное обслуживание:: ежемесячно наносить смазку на основе кремния на уплотнения вала (например, механическое или лабиринтное уплотнение), уменьшая трение и предотвращая криогенную хрупкость.
   • Проверка статического уплотнения:: Ежеквартально проверять прокладки уплотнения на фланцевых соединениях оборудования (например, кольцо типа O фторкаучука) и обнаруживать старение или деформацию для своевременной замены.

IV. Проверка электрической системы

1. Электротехническое обслуживание
   • Испытания изоляции:: Измерение сопротивления изоляции обмотки двигателя с помощью мегометра каждые полгода (при номинальном напряжении 500 В и ниже, сопротивление должно быть > 1М омега), ниже стандартного значения должно быть высушено или заменено двигателем.
   • Теплоотводная очистка:: Ежемесячно очищать пыль от радиаторов и радиаторов двигателя, чтобы обеспечить плавный поток вентиляторов и предотвратить перегрев двигателя (повышение температуры на 75K).
2. калибровка системы управления
   • Проверка датчиков:: Ежеквартальная калибровка датчиков температуры, давления и скорости вращения (при вводе со стандартным источником сигнала ошибка должна составлять ±0,5% FS).
   • Резервное копирование программы PLC:: Резервное копирование программы PLC один раз в год и обновление параметров антиинтерференционного фильтра (например, увеличение комодульной индуктивности) для предотвращения нарушения программы из - за электромагнитных помех.
3. Кабель и соединитель
   • Внешний осмотр:: Еженедельно проверяйте, повреждена ли наружная оболочка кабеля, ослаблены ли клеммы или окисляются ли они (например, медно - зеленые явления).
   • Закрепление:: При обнаружении рыхлых зажимов повторное крепление с помощью крутящего ключа в соответствии с требованиями руководства по устройству (например, крутящий момент болта M8 составляет 15 - 20н.м).

V. ОПЕРАТИВНЫЕ НОРМЫ И ПОДГОТОВКА КАДРОВ

1. Запуск и остановка
   • Ограничение холодного пуска:: После простоя оборудования при низких температурах более 4 часов необходимо предварительно подогреть подшипник шпинделя (например, нагрев до - 10 ° C или выше через электрическую нагревательную зону), прежде чем начать, чтобы избежать холодного хрупкого разрыва.
   • Работа без нагрузки:: Выполнение работы без нагрузки в течение 5 минут после каждого запуска, проверка правильности вибрации и шума, а затем постепенная загрузка до номинальной нагрузки.
   • Постепенная остановка:: Прежде чем остановиться, уменьшите скорость подачи до нуля, пусть оборудование будет холостым в течение 3 - 5 минут для удаления остаточного материала, а затем выключите холодильную систему и основной двигатель.
2. Контроль материалов
   • Предварительное охлаждение:: Предварительное охлаждение высокопрочных материалов (например, нейлона) на 2 часа раньше в среде 20°C, что снижает сложность измельчения и износ инструмента.
   • Регулирование размеров частиц при поступлении:: Обеспечить, чтобы размер материала не превышал 80% диаметра входного отверстия, чтобы большой материал не застрял в ноже.
3. Подготовка операторов
   • Периодическая проверка:: Организуйте оценку эксплуатационных навыков каждые полгода, уделяя особое внимание проверке правил безопасности (например, аварийной обработки утечки жидкого азота) и параметров оборудования (например, температуры, скорости вращения).
   • тренировка по моделированию неисправностей:: Проведение ежегодного обучения моделированию неисправностей (например, имитация смерти инструмента, отказ холодильного оборудования) для повышения способности оператора к реагированию на чрезвычайные ситуации.

VI. ПЛАН ПРЕВЕНТИВНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

VII. Частые сбои и быстрое устранение

1. Симптом неисправности: Неравномерность выделения частиц
   • Причины:: Защемление сетки или износ инструмента.
   • обработка:: Стоп очищает сито, проверяет размер инструмента и заменяет изношенные детали.
2. Симптом неисправности: Чрезмерная вибрация оборудования
   • Причины:: Неравномерность инструмента или изгиб шпинделя.
   • обработка:: Перекалибровка динамического равновесия инструмента для определения линейности шпинделя (величина биения 0,05 мм).
3. Симптом неисправности: Снижение эффективности холодильного оборудования
   • Причины:: Недостаточное давление в резервуарах с жидким азотом или накопление пыли в конденсаторе.
   • обработка:: Добавьте жидкий азот к заданному давлению, очистите крылья конденсатора от пыли.

Благодаря систематическому техническому обслуживанию криогенная мельница может достичь следующих эффектов:

• Продление срока службы:: увеличение срока службы ключевых компонентов (например, ножей, подшипников) на 30 - 50%;
• 降低故障率:: Сокращение количества внезапных неисправностей более чем на 60%, сокращение времени простоя на 80%;
• Обеспечение качества продукции:: Повышение стабильности зернистости выходного материала, снижение скорости разложения термочувствительного материала до менее 0,5%.