I. Техническое обслуживание механических конструкций

1. Проверка и замена лезвия
   • Контроль износа:: Проверьте лезвие лезвия после ежедневного простоя, если есть кран, лезвие или износ до 1 / 3 первоначальной толщины, необходимо немедленно заменить.
   • калибровка динамического равновесия:: После замены лезвия используйте динамический балансировщик для проверки равновесия ротора, чтобы избежать вибрации при высокоскоростном вращении, что приводит к повреждению подшипника или оси.
   • Соответствие материалов:: В соответствии с твердостью материала выберите материал лезвия (например, перманганцевую сталь, легированную сталь), твердый материал должен сократить цикл замены.
2. Подшипниковое обслуживание
   • Управление смазкойА.
     • Подшипниковые сиденья пополняются литиевой смазкой (например, NLGI 2) каждые 500 часов работы и заполняются не более чем на 2 / 3 полости подшипника.
     • Подшипники высокоскоростного вала используют циклическую смазку жидким маслом, уровень масла должен поддерживаться выше средней линии масляного знака, а смазочные материалы должны заменяться каждые 3 месяца (например, ISO VG 46 антифрикционное гидравлическое масло).
   • Контроль температуры:: Установка инфракрасного термометра, проверка останова при температуре подшипника выше 80°C, общие причины включают недостаточную смазку, изгиб вала или застой материала.
3. Обслуживание трансмиссии
   • Регулирование натяжения ремня:: Тестирование с помощью тензометра ремня, натяжение должно соответствовать требованиям руководства по оборудованию (например, начальное натяжение полосы V составляет полосу пропускания ×10N / мм), чтобы избежать чрезмерного рыхления скольжения или чрезмерного износа подшипников.
   • Посреди сцепления.:: Ежеквартально проверять коаксиальность муфты двигателя и редуктора с отклонением на 0,1 мм, чтобы предотвратить утечку уплотнения вала из - за передачи вибрации.

II. Техническое обслуживание электрических систем

1. Проверка двигателя и шкафа управления
   • Мониторинг повышения температуры:: Температура поверхности двигателя не превышает температуры окружающей среды + 40 ° C, температура в шкафу управления составляет более 50 ° C, при превышении температуры очищает вентиляционные отверстия от пыли или увеличивает радиатор.
   • Испытания изоляции:: Используйте мегаометр каждые полгода для определения сопротивления изоляции обмотки двигателя, ≥ 0.5M омега подходит, ниже этого значения требуется сушка или замена обмотки.
   • Подкрепление проводов:: Проверьте соединительные зажимы в шкафу управления, ослабление может привести к увеличению контактного сопротивления, вызывая местный перегрев или даже пожар.
2. Датчики и защитные устройства
   • Защита от перегрузок:: Регулярно проверять ток действия теплового реле, чтобы обеспечить отключение в диапазоне 1,1 - 1,2 номинального тока двигателя.
   • Защищенность от блокировкиАнализируйте запаздывание материала, чтобы проверить, может ли ограничитель крутящего момента или трансформатор тока отключить питание в течение 5 секунд.
   • Металлоискатель:: При обработке материалов, содержащих металл, ежедневно откалибруйте чувствительность детектора, чтобы избежать попадания металла в измельченную полость для повреждения лезвия.

Система смазки и охлаждения

1. Управление смазочными материалами
   • Замена нефтепродуктов:: Выбор вязкости смазочных материалов в зависимости от температуры окружающей среды (например, ISO VG 32 зимой и ISO VG 68 летом) с заменой каждые 2000 часов эксплуатации или 1 год.
   • Очистка нефтепровода:: Ежеквартальная очистка сетки фильтров смазочных материалов для предотвращения попадания примесей в подшипники, что приводит к увеличению износа.
2. Техническое обслуживание системы охлаждения
   • Оборудование с водяным охлаждением:: Проверьте расход водяного насоса (90% расчетного значения ≥), температура охлаждающей воды составляет более 35°C, качество воды должно соответствовать стандарту GB / T 1576 « Качество воды в промышленных котлах».
   • Оборудование для воздушного охлаждения:: Очистите радиатор от пыли, чтобы обеспечить количество воздуха в вентиляторе ≥ 80% от расчетного значения, чтобы предотвратить перегрев двигателя.

IV. Нормы безопасной эксплуатации

1. Проверка перед запуском
   • Убедитесь, что в измельченной полости нет инородного тела, защитный экран установлен на месте, кнопка аварийной остановки работает нормально.
   • Ручной руль 2 - 3 круга, чтобы убедиться, что ротор не застрял или аномальный звук.
2. Контроль во время работы
   • Перегрузка запрещена, подача должна контролироваться в пределах 80% от номинального значения.
   • Слушайте звук работы устройства, аномальная вибрация или шум могут указывать на ослабление лезвия, повреждение подшипника или застой материала.
3. Обработка после простоя
   • После того, как ротор остановится, выключите питание, чтобы избежать попадания остаточного материала в лезвие.
   • Очистите остаточные материалы входных и выходных отверстий, чтобы не допустить образования сгустков, влияющих на следующий запуск.

V. Адаптивное обслуживание окружающей среды

1. Коррозионная обработка
   • При обработке соленого, кислотно - щелочного материала корпус оборудования должен быть покрыт антикоррозионной краской из эпоксидной смолы толщиной ≥ 120 мкм.
   • Кольцо подшипника заменяется каждые полгода, чтобы предотвратить попадание коррозионного газа в систему смазки.
2. Защита от пыли и влаги
   • В пыльной среде (например, шахтах, металлургии) электродвигатели и шкафы управления должны иметь уровень защиты IP55 и должны быть оснащены воздушными фильтрами.
   • Во влажной среде (например, в прибрежной зоне) в диспетчерском шкафу помещается осушитель, который ежемесячно проверяет влагопоглощение.

VI. Управление запасными частями и их учет

1. Основные запасы запасных частей
   • Резерв лезвия, подшипника, ремня и других уязвимых деталей, запас должен удовлетворять по крайней мере 1 потребность в капитальном ремонте (например, запас лезвия ≥ 20% от общего количества лезвий оборудования).
   • Запасные части должны храниться на сухом, вентилируемом складе, чтобы избежать ржавчины или деформации.
2. Ведение учета
   • Создать архив технического обслуживания оборудования, записывать время каждого технического обслуживания, содержание, заменять модель и количество запасных частей.
   • Прогнозирование срока службы запасных частей с помощью анализа данных, заблаговременное планирование закупок и сокращение незапланированного простоя.