Экстракционный грануляционный агрегат является основным оборудованием для обработки пластмасс, каучука и других материалов, через плавление, экструзию, гранулирование и другие процессы, чтобы превратить сырье в гранулированные продукты. Его работа включает в себя высокие температуры, высокое давление, высокоскоростное вращение и другие сложные условия, если неправильная работа или отсутствие обслуживания, могут легко вызвать неисправность оборудования, проблемы с качеством продукции и даже несчастные случаи с безопасностью. Ниже приведены ключевые меры предосторожности для экструзионных грануляционных агрегатов, охватывающих эксплуатацию, техническое обслуживание, безопасность и оптимизацию процесса:

I. ПОДГОТОВКА К ОПЕРАЦИИ

1. Проверка оборудования

• Механическая частьА.
  • Проверьте зазор между винтом и цилиндром (обычно 0,1 - 0,3 мм) и отрегулируйте или замените винт / цилиндр, если зазор слишком велик.
  • Подтвердите износ резца (пассивация лезвия может привести к нерегулярности частиц), износ > 0,5 мм требует замены.
  • Проверьте натяжение трансмиссии (ремень, коробка передач), погрешность натяжения ремня составляет 5%, уровень масла в коробке передач достигает средней линии масляного знака.
• Электрическая частьА.
  • Проверьте значение сопротивления нагревательного кольца (например, сопротивление нагревательного кольца 380В около 50 - 100 Ом), чтобы убедиться, что нет обрыва или короткого замыкания.
  • Проверка точности датчика температуры (термопара или терморезистор) с ошибкой ± 1°С.
  • Проверьте сопротивление изоляции двигателя (измеряемое с помощью мегаометра), значение должно быть ≥ 1М омега.
• Вспомогательная системаА.
  • Очистите вакуумные резервуары от остаточного материала, чтобы предотвратить блокировку вакуумных трубопроводов.
  • Проверьте расход охлаждающей воды (например, расход нарезанной воды должен быть ≥50L / min), а температура воды контролируется на 20 - 30°C.
  • Подтвердите количество воздуха в сушилке (например, количество воздуха в циклонном сепараторе должно соответствовать требованиям к взвешиванию материала) и избегайте склеивания частиц.

2. Готовность сырья

• предварительная обработкаА.
  • Сухая обработка: влагопоглощающее сырье (например, ПА, ПЭТ) должно быть высушено при температуре 80 - 120°C 4 - 6 часов, содержание воды - 0,05%.
  • Измельченная просеивание: диаметр зерна сырья должен быть равномерным (например, 3 мм), чтобы избежать засорения винта крупными частицами.
  • Контроль цветовой гаммы: точное взвешивание хроматин по формуле с погрешностью ±0,5%, чтобы предотвратить колебания цвета.
• Смешивание добавокА.
  • Используйте добавки предварительного смешивания с высоким смешиванием (например, пластификаторы, стабилизаторы), время смешивания 5 - 8 минут, чтобы обеспечить равномерное распределение.
  • Избегайте прямого контакта добавки с высокотемпературной зоной (например, секцией нагрева цилиндра) и предотвратите локальное перегревное разложение.

II. Контроль в эксплуатации

1. Контроль технологических параметров

• Параметры температурыА.
  • Сегментный контроль температуры: секция наполнения 120 - 150 °C, секция сжатия 160 - 190°C, секция измерения 180 - 220 °C, головка модуля 200 - 230°C.
  • Диапазон колебаний температуры: ±5°C, при превышении необходимо проверить неисправность нагревательного кольца или термостата.
• Вращение винтаА.
  • Скорость вращения регулируется в зависимости от текучести материала (например, скорость вращения PP 300 - 500 rpm, скорость вращения PVC 150 - 300 rpm).
  • Избегайте частого пуска и остановки винта, чтобы предотвратить разложение материала или разрыв винта.
• 真空度А.
  • Вакуум должен поддерживаться от - 0,06 до - 0,09 МПа, чтобы обеспечить удаление летучих веществ.
  • Уровень масла вакуумного насоса должен быть заменен в масляном окне 1 / 2 - 2 / 3 каждые 3 месяца (например, Shell Tellus S2 M 32).

2. Мониторинг состояния оборудования

• Электрический ток и крутящий моментА.
  • Электрический ток должен стабилизироваться на номинальном уровне 80% - 90%, превышение может быть вызвано засорением винта или перегрузкой.
  • Когда крутящий момент показывает колебание значения > 10%, необходимо проверить пластификацию материала или износ винта.
• Вибрация и шумА.
  • Для измерения значения вибрации подшипника используется виброметр (4,5 мм / с), при превышении стандарта требуется крепление болта или замена подшипника.
  • Аномальный шум (например, металлическое трение) может быть вызван скрежетом между винтом и цилиндром и требует немедленной проверки останова.
• Масса частицА.
  • Каждые 30 минут отбираются пробы для определения внешнего вида частиц (без сплошных частиц, пузырьков), размеров (диаметр 2 - 5 мм) и содержания воды (0,5%).
  • При обнаружении желтых или черных точек частицы необходимо очистить карбид в цилиндре или заменить фильтрующую сетку.

III. Остановка и техническое обслуживание

1. Операции с остановкой

• Нормальная остановкаА.
  1. Постепенно снижайте скорость вращения винта до нуля и выключите систему нагрева.
  2. Очистка остаточного материала отверстия модуля при температуре головки модуля ниже 100°C.
  3. Закройте клапан охлаждающей воды, сбросите воду в трубопроводе (чтобы предотвратить трещину от зимнего замерзания).
• Аварийная остановкаА.
  • После нажатия кнопки экстренной остановки немедленно проверьте причину отказа (например, засорение винта, перегрузка двигателя).
  • Ручной руль подтверждает, что винт может свободно вращаться, прежде чем его можно перезапустить.

2. Повседневное обслуживание

• Очистка и техническое обслуживаниеА.
  • Ежедневно очищайте поверхность цилиндра от остатков материала, чтобы предотвратить коррозию.
  • Еженедельная очистка вакуумных резервуаров и циклонных сепараторов во избежание накопления пыли.
• Управление смазкойА.
  • Каждые 6 месяцев в коробках передач производится замена масла для шестерни (например, Mobilgear 600 XP 220) на уровне масла до середины масляного знака.
  • Подшипники заправляются смазкой каждые 3 месяца (например, KLUBER NBU 15) до 1 / 2 полости подшипника.
• Замена скоропортящихся деталейА.
  • Фильтровая сеть заменяется каждые 8 - 12 часов (с поправкой на содержание примесей в материале).
  • Изменяйте гранулятор каждые 500 - 800 часов (или заранее в зависимости от износа).

IV. Меры предосторожности

1. Индивидуальная защита

• Операторы должны носить защитные очки (от брызг), противогорячие перчатки (при контакте с высокотемпературными компонентами) и пылезащитные маски (для предотвращения вдыхания пыли).
• Длинные волосы должны быть помещены в капюшон, чтобы избежать попадания в винт или приводную часть.

2. Безопасность оборудования

• защитное устройствоА.
  • Убедитесь, что дверь безопасности цилиндра, защитный экран головки модуля, окно для наблюдения за гранулированной камерой и другие защитные устройства неповреждены.
  • Запрещается открывать двери безопасности или снимать защитные щиты во время работы оборудования.
• Электрическая безопасностьА.
  • Регулярно проверяйте сопротивление заземления (4 Омега), чтобы предотвратить утечку электричества.
  • При ремонте необходимо отключить питание и повесить предупредительный знак « Запрещенное выключение».

3. Противопожарная и взрывозащищенная защита

• Обработка легковоспламеняющихся материаловА.
  • Используйте взрывозащищенные двигатели (например, Ex d IIB T4) и взрывозащищенные электрические элементы.
  • Оснащен огнетушителями (например, CO2B огнетушителями) и песочными ящиками, которые регулярно проверяют срок годности.
• электростатическая защитаА.
  • Устройство хорошо заземлено, чтобы избежать статических искр от трения материала.
  • В трубопроводе устанавливается электростатический пролет с сопротивлением 1 Ом.

V. Рекомендации по оптимизации процесса

1. Конструкция комбинации винтов

• Выберите винтовую структуру в соответствии с характеристиками материала:
  • Материалы с высоким наполнением:: Использовать глубокие спиральные канавки, винты большой дальности (например, PP - материал, заполненный 30% карбоната кальция).
  • Высоко вязкий материал:: Использование винтов с большим коэффициентом сжатия (например, длина секции сжатия составляет 40% от общей длины винта).
  • Теплочувствительные материалы:: Выберите винт с коротким измерительным сегментом (например, длина измерительного сегмента ПВХ составляет 10D).

2. Соответствие головки модуля системе грануляции

• Выбор заголовков модулейА.
  • При экструзии < 50 кг / ч выберите однослойную головку модуля; При экструзии > 100 кг / ч выберите многослойную головку модуля (для повышения стабильности производства).
  • Диаметр отверстия модуля должен соответствовать резцу (например, при диаметре отверстия модуля 3 мм скорость линии резца должна быть ≥15 м / с).
• Способ гранулированияА.
  • Гидроциклическая грануляция: Применяется к термочувствительным материалам (например, ПВХ), правилам формы частиц.
  • Подводная грануляция:: Применяется к высоковязким материалам (например, PA), частицы охлаждаются равномерно.
  • Воздушно - холодная грануляция: Применяется к материалам с низкой температурой плавления (например, PE), низкая стоимость оборудования.

3. Модернизация автоматизированного контроля

• Установка онлайновой системы контроля:
  • Лазерный анализатор диаметра частиц: мониторинг распределения размеров частиц в режиме реального времени.
  • Приблизительно инфракрасный спектрометр: быстрое обнаружение колебаний состава сырья.
• Внедрение системы MES:
  • Реализация отслеживания производственных данных (например, температура, скорость вращения, запись производства).
  • Оптимизировать план выпуска и сократить время холостого хода оборудования.

VI. Типичные случаи отказа

Пример 1: Черные точки на частицах

• ПричиныА.
  • Остаток карбида в цилиндре (не очищен от предыдущего останова).
  • Повреждение фильтрующей сети приводит к попаданию примесей в частицы.
• обработкаА.
  1. Использовать винтовые моющие средства (например, PE + 2% стеарат кальция) для высокотемпературной очистки цилиндра.
  2. Замена двухслойной фильтрующей сетки (первый слой 80, второй слой 120).

Случай 2: Винт застревает

• ПричиныА.
  • В сырье смешиваются металлические примеси (например, винты, железные опилки).
  • Разрыв между винтом и цилиндром слишком мал, и расширение застряло после плавления материала.
• обработкаА.
  1. Установка магнитных сепараторов для удаления металлических примесей.
  2. Регулируйте зазор между винтом и цилиндром до 0,15 - 0,25 мм (регулируйте прокладкой).